6月25日，贵州瓮福江山化工有限责任公司凭借“瓮安县新材料及电子化学品数智化建设项目”，荣获2026年贵州省先进级智能工厂称号，这是该项目继2025年12月入选“贵州省工业领域数字化转型典型案例”后，在智能制造领域收获的又一省级认可。

　　在项目智慧调度中心，巨大的环形屏幕上，3000亩园区的生产全景一览无余：温度、压力、能耗数据在屏幕上实时跳动，三维数字孪生模型精准映射着园区每套生产装置。操作人员轻点鼠标，几公里外的黄磷装置区的实时工艺参数清晰呈现。

  贵州瓮福江山项目智慧调度中心。管云 摄

　　该项目也是贵州在建最大的磷化工项目，总投资220亿元，由贵州磷化集团下属瓮福（集团）有限责任公司与南通江山农药化工股份有限公司联合打造，涵盖黄磷、TCP、氯碱等多条产线，占地3000余亩。

　　体量如此庞大的化工园区，传统管理模式面临的挑战不难想象。“生产、安全、设备、质量、园区管理等30多个应用系统各自独立，数据散落在不同部门。”项目有关负责人介绍，过去编制一个关键能耗指标，可能需要数小时甚至跨部门协调才能拼凑完整。

　　项目选择从根源破题，先建数据底座再“长”应用。以智慧调度中心为中枢，项目建成统一的工业互联网平台业务引擎，打通了生产、安全、设备、质量等30余个业务系统，构建起统一数据中台。汇聚起700万条业务数据，涵盖14大类55小类，连接15339台设备，聚合16万条主数据。

项目现场

　　效果立竿见影。“现在不仅能实时查看7套装置、17个项目的运行状态，还能通过数字孪生技术在虚拟世界中‘预演’物理工厂的生产、安全等业务，实现‘一屏总览’。”上述负责人说。

　　该项目率先在行业内实现“一键负荷调控”与无人化值守，变电站及配电间引入5G智能巡检机器人，巡检效率显著提升，大幅减少人员在高风险区域的暴露时间

　　动设备智能监测系统结合振动分析与AI诊断，能提前预判设备异常，有效降低了非计划停机风险与维修成本。

　　安全一体化管控平台融合精准定位、视频AI与气体监测技术，创新实现人员聚集风险的分级预警。AI视觉识别系统可实时识别不佩戴安全帽、人员进入禁区等9大危险源，一旦发现违规行动，将自动流转责任人，形成闭环管理，严格对标应急管理部最新指南，筑起坚实的安全生产防线。

　　如果说数据中台和智慧调度系统是瓮福江山的“骨架”，那么AI大模型的深度融合，则为这座工厂注入了“灵魂”。

项目现场

　　项目构建了基于统一数据模型、贯穿设计、建造、交付、运维全生命周期的3D数字底座，汇聚超50家参建单位的全部工程数据。数据带有“身份编码”，使得项目从建设转入运维，无需重新录入，所有数据已经以标准化的结构，完整地沉淀在底座中，随时可被AI模型调用。

　　并且这套数据底座已与工业AI大模型实现深度融合。在氯碱生产环节，AI大模型可预测主槽电压走势，精准计算最优碳酸钠投放量，仅这一项应用预计每年为公司节省成本超百万元；在设备运维环节，数字底座与时间序列大模型协同，驱动预测性维护、智能报警、操作导航等AI智能体；在质量检测环节，实验室数据发布瞬间，生产系统即可自动感知并微调工艺参数，形成“感知—分析—决策—执行”闭环。

　　据测算，通过整体数字化建设，项目生产效率提升25%、运营成本降低22%、无人化率达90%、安全管理效能提升70%，预计降低25%的建造与运营成本。